80年代初，国外已淘汰了空气喷涂装置，取而代之的是高压无空气喷涂、静电喷涂、电泳喷涂加工、静电粉末喷涂，高温离子喷涂等新工艺，其中高压无空气喷涂占80％以上。国外石油天然气管道内壁涂料现已广泛采用多元树酯改性重防腐蚀漆。90年代初，任丘、胜利、大庆等油田，先后从美国、日本、加拿大引进管道喷涂自动线，采用烘炉固化和先进的检测自控设备，对管道预制取得了良好的效果。但是现场焊接口的修补施工尚未完全解决，其施工严格复杂，施工周期长，成本高，这些已成为石油天然气管道、油管套管内外防腐蚀工程亟待解决的课题。当务之急要求开发适用各油田的投资小、能耗和成本低，涂装质量好的涂料品种，以及与之配套的涂装工艺。

　　含硫、含水、含氯盐水天然气的开采，在天然气田所占比例越来越大，特别是各气田开始进入中后期，排水找气工艺的相继推广，此类气井和油、气管道、气田水管道的腐蚀相当严重，未经内壁防腐的输卤管道，一般在1～2年内就基本穿孔、泄漏，不仅使管道停产，同时对环境造成极大的污染。

　　为解决酸性天然气和输卤管道内的严重腐蚀及结垢，先后采用内衬工艺塑料玻璃钢，钢质管道内覆盖层拖涂、揽涂、整体挤涂等内管处理，玻璃钢输卤管，以及外包扎玻璃钢加强管等防腐措施，取得了不少的经验。但实际预制和修补中采用落后的拖涂预制、现场焊口修补揽涂的方式，致使漆膜均匀度差，出现漏涂，涂装质量得不到保证，同时造成环境污染。另外，涂料用环氧树酯漆(底漆和面漆)常温固化缓慢，特别是冬季施工困难，固化剂量难以准确控制，导致漆膜变脆，漆膜柔韧性差，易粉蚀，流动差等缺点。

　　为了更新涂装工艺和改进涂料品种，川西南矿区工程设计研究所与自贡利达来实用化工研究所共同研究开发了高压无气喷涂新工艺及相适用涂料新品种的筛选，并在1995年5月至1997年4月现场应用试验。

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